1、DZL3型下置锅壳大型燃煤热水锅炉使用的主要技术

（1）“上置单锅筒、下置多锅壳”的专利结构技术
采用该技术，可使锅壳底部不受热，彻底解决锅壳底部鼓包的问题，同时泥渣、泥垢直接沉积在不受热的下锅壳底部，使水管部分的水质得到进一步提高，大大降低了水管爆管的可能性。此外，该结构将前管板入口烟温降低到600℃以下，彻底解决了管板裂纹问题。在此技术基础上，配合主钢架支撑，锅炉的结构稳定性、抗震性能等得到很好的保证。

（2）复合水循环技术
复合水循环技术使得该型锅炉水管正常运行时为强制循环，在停炉时可实现自然循环。同时，该型锅炉水管具有很大的水容积，因此当锅炉发生紧急停电事故时，操作人员将有较长的时间按制定好的停电保护操作方法和规程进行处理。此外，由于该型号锅炉炉膛受热面管子内径均大于或等于45mm，所以在紧急停电状态下，每根管中的水仍然可以形成自然对流以冷却受热管壁，对锅炉达到很好的保护作用。

（3）无高温区对流受热面技术
该系列产品烟温800℃以下的烟气才开始进入水管对流受热面，彻底解决了高温水管对流受热面易发生爆管事故，且爆管后不易检修的问题。

（4）大容量层燃锅炉方便调节的炉拱技术
该技术采用了锅炉后拱前部挂砖结构，可以根据不同煤质燃烧的需要，通过拆除或增加炉拱挂砖的数量，实现对炉拱的调节。该技术主要解决了炉拱与煤质不适应时，易造成燃烧效果差、锅炉出力不足、锅炉效率降低的问题。同时，锅炉拱管内水速为大于0.6m/s的强制循环水速，能够提高锅炉运行的稳定性。

（5）热风节能器技术
该技术是将常规锅炉的锅炉排烟引入热风节能器，将烟温由常规的160℃进一步降低到110℃左右，使锅炉效率较常规锅炉提高3%左右，同时会节省大量的湿法除尘脱硫用水，并可以节省风机电耗。

（6）停炉后及运行中烟管清灰技术
停炉后的烟管清灰技术为公司在用户清灰经验的基础上自主研发的技术，主要是采用气动或者水动清灰设备对烟管进行清灰。
运行中烟管清灰技术是在锅炉2个或者3个锅壳后部的出烟口上安装烟道阀。锅炉正常运行时将烟道阀全部打开，烟气通过全部烟管；进行清灰操作的时候，只打开一个烟道阀（其余均关闭），并交替使每个出烟口都经过数分钟的单独打开，利用锅炉原配套的引风机使打开烟道阀的这部分的烟管内产生很高的烟气速度，达到自动清灰的目的。

（7）多功能自动落灰装置
该技术主要用于锅炉燃烬室和对流管束下部的落灰，与原有结构相比有以下特点：落灰斗由3或4个小斗改为1个大的落灰斗；落灰斗下部的落灰管直径由100mm圆管改为130*310mm的方管；落灰斗与落灰管之间增加一个锁气式放灰阀，可实现自动或手动放灰。该技术使用后可更好的保证锅炉燃尽室和对流管束下部的落灰。

2、SZS型燃气锅炉使用的主要技术
（1）全膜式密封水冷壁技术
应用全膜式密封水冷壁技术，保证微正压运行条件下炉体不漏烟；无耐火炉墙，全受热面无需钢结构支撑，结构简单紧凑，钢材利用率高，大大降低整台锅炉耗钢量。

（2）大容积炉膛超低NOx燃烧技术
该技术在依据火焰燃烧形状合理确定炉膛长、宽、高尺寸并使火焰在炉膛内达到最高充满度，以及火焰至四周水冷壁距离均匀一致的基础上，合理放大炉膛尺寸，能够有效降低炉膛容积热负荷；再通过配用超低氮燃烧器，使烟气中NOx物形成降至最低。

（3）提高对流受热面稳定性技术
高速烟气对低强度长细径换热钢管的扰动是造成对流受热面不稳定的主因，为达到大型锅炉高负荷运行稳定性，在对流受热面设计中应用了低对流烟气流速及管间拉固鳍片技术，在不影响钢管换热效率前提下，使独立的钢管变成了管排，大大提高了钢管稳定性，同时，低烟气流速也降低了扰动，保证锅炉运行无震动。

（4）锅炉尾部采用多级水冷节能器和冷凝器技术
为了将排烟温度降得更低，结合锅炉房一二网低温回水参数，合理设计了尾部多级节能器和冷凝器，应用高效换热翅片管及高强度逆流换热结构技术，充分利用一二网低温回水特性，分级降低排烟温度至40-50℃，部分吸收烟气中的水蒸汽气化潜热，使锅炉蒸汽效率达到100%，同时，应用ND耐酸腐蚀钢材料，提高对低酸性冷凝水耐腐蚀能力，使节能器和冷凝器使用寿命延长。

（5）高效空冷型冷凝器技术
天然气价格的攀升促使用户对燃气锅炉效率要求不断提高，高效空冷型冷凝器技术的应用，为锅炉超低排烟温度提供了条件，通过应用类似空气预热器和先进空调加湿技术，使排烟温度降低至30℃以下，锅炉蒸汽效率达到104%以上，有效降低锅炉运行成本。

（6）炉内混合逆流水循环技术
锅炉采用混合水循环技术，即高烟温区水管通过上下锅筒布置水室实现强制高水速循环，而低烟温区水管则为低流速自然循环，这样既保证高烟温区换热管可靠运行，同时也降低锅炉整体水循环阻力，降低循环水泵耗电量。另外，锅炉整体水循环方向与烟气流动方向被设计成相对逆流方式，更好的利用了逆流换热温差大的特点，进一步提高了换热面利用率，降低锅炉排烟温度。

3、KDZS型燃气锅炉使用的主要技术
（1）大型化整体快装锅炉技术
A型对称炉体稳定结构在国内海外npv加速器试用做到最大60t/h整体快装化，锅炉结构紧凑小巧，高度低，节能器炉顶布置，且无外部风道，锅炉占地面积小，锅炉基础平台简单，建筑投资大大降低，整体吊装运输安装简便，节省安装费用。

（2）两种全膜式密封水冷壁技术
在国内单台锅炉内首次应用两种膜式壁先进技术和工艺，炉膛内采用背面焊接圆钢密排管高温型膜式水冷壁，其1mm密排管子缝隙内低温侧焊接6mm圆钢，炉膛换热管面积相比鳍片管结构提高了近一倍，而且管间换热温差更均匀，避免了鳍片膜式壁管间钢板热应力长期运行撕裂管壁问题，提高了炉膛管的使用寿命；而四周外墙采用鳍片型全密封膜式水冷壁，炉体不漏烟，无任何耐火砖墙，结构简单紧凑，钢材利用率高，大大降低整台锅炉耗钢量。

（3）中置“○”型炉膛技术
炉膛两侧密排管膜式壁采用两侧交叉管技术，不仅最大化布置了炉膛换热面积，而且使炉膛形成类似圆筒状，非常适合燃油、气圆柱状火焰形式，火焰在炉膛内达到最好充满度，受热面受辐射热更加均匀，大大延长了管子使用寿命。

（4）两侧对称换热面布置技术
A型炉体两侧对称布置对流受热面、过热器、预留检修空间，不仅烟气换热更加均匀，而且，因炉体不存在隐蔽结构，方便了检修人员可对炉内任何部位进行检查、维修、保养。

（5）炉顶布置水冷型节能器（省煤器）或冷凝器技术
为了提高锅炉效率，降低排烟温度，利用一二网低温回水或蒸汽锅炉低温给水，合理设计了尾部多级节能器（省煤器）或冷凝器，应用高效换热翅片管及高强度逆流换热结构技术，分级降低排烟温度最低可至50℃，部分吸收烟气中的水蒸汽气化潜热，使锅炉蒸汽效率达到95-98%，同时，应用ND耐酸腐蚀钢材料，提高对低酸性冷凝水耐腐蚀能力，使节能器和冷凝器使用寿命大大延长。

（6）内混合逆流水循环技术
锅炉采用混合水循环技术，即高烟温区管通过上下锅筒布置水室实现高流速强制水循环，而低烟温区则为低流速自然水循环，这样既保证高烟温区换热管可靠运行，同时也降低锅炉整体水循环阻力，降低循环水泵耗电量。另外，锅炉整体水循环方向与烟气流动方向被设计成相对逆流方式，更好的利用了逆流换热温差大的特点，进一步提高了换热面利用率，降低锅炉排烟温度。

4、WNS型燃气锅炉使用的主要技术
（1）全三回程湿背式结构技术
本系列锅炉全部采用先进的卧式内燃三回程湿背技术，其结构紧凑，外形小巧，占地少；炉膛容积大，确保燃烧更加充分，三回程换热面布置充足，炉体排烟温度低；水容量大，运行稳定性好，湿背式炉体保温性能好，外表温度可控制在40℃。

（2）避免回燃室前管板裂纹新型工艺和结构技术
对于回燃室前管板在精密加工管孔前提下，与烟管采用先胀、后焊、再胀新型工艺，避免胀后焊接微量变形影响管端传热，再胀使管与管板完全紧密连接，增强传热效果，杜绝管板裂纹产生。同时，在炉体设计中采用了大容积回燃室技术及锅内强制水循环技术，可进一步降低回燃室出口烟气温度，加强水流对前管板的冲刷换热效果。

（3）两回程螺纹烟管、下置波纹炉胆技术
应用成熟的两回程螺纹烟管自有技术，螺纹烟管换热效率是普通钢管的1.7倍，可大大减小炉体布置受热面数量，减少锅炉外形尺寸。另外，采用下置波纹炉胆，可有效加强炉内水循环，提高炉胆刚度和吸收受热变形能力，降低炉体重心，提高锅炉运行稳定性。

（4）高效翅片管组尾部换热面技术
为了提高锅炉效率，降低排烟温度，利用更低温回水或蒸汽锅炉低温给水，合理设计了尾部多级节能器（省煤器），应用高效换热翅片管及高强度逆流换热结构技术，可降低排烟温度最低可至70℃，部分吸收烟气中的水蒸汽气化潜热，使锅炉蒸汽效率超过95%，同时，应用ND耐酸腐蚀钢材料，提高对低酸性冷凝水耐腐蚀能力，使节能器和冷凝器使用寿命大大延长。

（5）炉体外表美化及防腐技术
专业设计的炉体外观和先进的喷漆技术，以及防腐材料的使用，不仅使锅炉外观更加漂亮，同时，耐腐蚀能力更高、使用寿命更长，维修保养费用更低。